Toleranzdesign im Maschinen- und Fahrzeugbau · 4.Auflage by Klein, Bernd -- Read -- Imperial Library of Trantor

Index

Cover Titelseite Impressum Vorwort zur 1. Auflage Vorwort zur 4. Auflage Inhaltsverzeichnis 1 Allgemeines

1.1 Einleitung 1.2 Übersicht über die verwendeten Normen

2 Grundlagen 3 Entstehung von Form- und Lageabweichungen 4 Grundbegriffe der Zeichnungstolerierung

4.1 Maße und Toleranzen

4.1.1 Maßtoleranzen 4.1.2 Theoretisch exaktes Maß 4.1.3 Geometrietoleranzzone

4.2 Minimum-Bedingung für die Formabweichung

4.2.1 Erklärung 4.2.2 Ermittlung der Formabweichung

4.3 Stufenmaße

5 Zeichnungseintragung

5.1 Angabe von Maßen in einer Zeichnung 5.2 Beschreibung der Angaben am tolerierten Element 5.3 Festlegung der Toleranzzone

5.3.1 Zuweisung der Toleranzzone 5.3.2 Gemeinsame Toleranzzone 5.3.3 Begrenzung der Toleranzzone 5.3.4 Projizierte und flexible Toleranzzone

5.4 Zeichnungseintragung von Bezügen

5.4.1 Mehrere Bezugselemente 5.4.2 Bezug aus mehreren Bezugsflächen 5.4.3 Bezugsstellenangabe 5.4.4 Bezug über Formelementgruppen 5.4.5 Zylindrische Bezugselemente 5.4.6 Lageelemente von Bezügen

6 Bildung von Bezügen

6.1 Grundlagen 6.2 Bezugselemente

6.2.1 Kanten und Flächen 6.2.2 Achsen und Mittelebenen als Bezüge 6.2.3 Gemeinsame Bezugsachse aus zwei Elementen

6.3 Bildung von Bezugssystemen

7 Maß-, Form- und Lagetoleranzen

7.1 Bedeutung für die Praxis 7.2 Toleranzbegrenzungen 7.3 Angabe der Toleranzzonen 7.4 Formtoleranzen

7.4.1 Geradheit 7.4.2 Ebenheit 7.4.3 Rundheit 7.4.4 Zylinderform

7.5 Profiltoleranzen

7.5.1 Linienformprofil 7.5.2 Flächenformprofil

7.6 Lagetoleranzen

7.6.1 Richtungstoleranzen 7.6.2 Ortstoleranzen 7.6.3 Lauftoleranzen 7.6.4 Gewinde 7.6.5 Freiformgeometrien

7.7 Dimensionelle Tolerierung von Längenmaßen 7.8 3D-Tolerierung

8 Allgemeintoleranzen

8.1 Notwendigkeit und Begründung 8.2 Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768

8.2.1 Fertigungsverfahren und Werkstoffe 8.2.2 Zeichnungseintragung 8.2.3 Maß- und Winkeltoleranzen 8.2.4 Form- und Lagetoleranzen

8.3 Bearbeitungszugaben

8.3.1 Maßtoleranzen und Bearbeitungszugaben für Gussteile 8.3.2 Maß-, Formtoleranzen und Bearbeitungszugaben für Schmiedeteile 8.3.3 Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen

9 Tolerierungsprinzipien

9.1 Funktionssicherung

9.1.1 Maximum-Material-Zustand/MMC 9.1.2 Maximum-Material-Maß 9.1.3 Minimum-Material-Zustand/LMC 9.1.4 Minimum-Material-Maß 9.1.5 Material-Bedingungen 9.1.6 Wirksames Maximum-Material-Maß

9.2 Der Taylor’sche Prüfgrundsatz 9.3 Grenzgestalt von Bauteilen

9.3.1 Auswirkung auf Funktion 9.3.2 Hüllbedingung zur Eingrenzung der Grenzgestalt

10 Tolerierungsgrundsätze

10.1 Unabhängigkeitsprinzip

10.1.1 Auswirkung der Tolerierung nach dem Unabhängigkeitsprinzip

10.2 Hüllprinzip

10.2.1 Bedeutung 10.2.2 Auslegung des Hüllprinzips 10.2.3 Einschränkungen des Hüllprinzips 10.2.4 Überprüfung der Hüllbedingung 10.2.5 Aufweitung einer Hülle

10.3 Maximum-Material-Bedingung

10.3.1 Beschreibung der Maximum-Material-Bedingung 10.3.2 Eingrenzung der Anwendung 10.3.3 Prüfung der Maximum-Material-Bedingung 10.3.4 Tolerierung mit dem Toleranzwert „0“ 10.3.5 Festlegung von Prüflehren

10.4 Minimum-Material-Bedingung

10.4.1 Anwendung

10.5 Reziprozitätsbedingung 10.6 Passungsfunktionalität

11 Toleranzverknüpfung durch Maßketten

11.1 Entstehung von Maßketten 11.2 Bedeutung des Schließmaßes und der Schließtoleranz

11.2.1 Vorgehen bei der Untersuchung von Toleranzketten

11.3 Berechnung von Toleranzketten

11.3.1 Worst Case 11.3.2 Arithmetische Berechnung 11.3.3 Vorgehensweise

11.4 Form- und Lagetoleranzen in Maßketten 11.5 Statistische Tolerierung

11.5.1 Erweiterter Ansatz 11.5.2 Mathematische Grundlagen

11.6 Untersuchung der Prozessfähigkeit

11.6.1 Relative Prozessstreubreite 11.6.2 Prozessfähigkeit 11.6.3 Prozessfähigkeitsindex 11.6.4 Beurteilung der Prozessfähigkeit 11.6.5 Interpretation der Fähigkeitskenngrößen 11.6.6 Überprüfung auf Prozessfähigkeit

12 Festlegung und Interpretation von Form- und Lagetoleranzen

12.1 Festlegung von Form- und Lagetoleranzen 12.2 Interpretation von Toleranzangaben 12.3 Toleranzen und Kosten

12.3.1 Wirtschaftliche Toleranzen 12.3.2 Kostengesetzmäßigkeit 12.3.3 Relativkosten-Katalog

13 Temperaturproblematik bei Toleranzen

13.1 Ausdehnungsgesetz 13.2 Temperaturabhängigkeit von Passmaßen 13.3 Simulation an einer Spielpassung 13.4 Grenztemperatur

14 Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit

14.1 Technische Oberflächen 14.2 Herstellbare Oberflächenrauheiten 14.3 Symbolik für die Oberflächenbeschaffenheit

14.3.1 Oberflächencharakterisierung 14.3.2 Filter und Übertragungscharakteristik 14.3.3 Definition der Oberflächenkenngrößen 14.3.4 Zeichnungsangaben für Oberflächen 14.3.5 Zeichnungsangaben für Oberflächenrillen

15 Unterschiede zwischen DIN ISO und ASME

15.1 ASME-Standard 15.2 Symbole und Zeichen

15.2.1 Maßeintragung 15.2.2 Unterschied zwischen Millimeter und Inch-Bemaßung in ASME 15.2.3 Eintragung von Toleranzen

15.3 Besonderheiten der Maßangabe in ASME

15.3.1 Radientolerierung 15.3.2 Begrenzende Toleranzangaben 15.3.3 Darstellung von Bohrungen und Senkungen 15.3.4 Kennzeichnung statistischer Toleranzen 15.3.5 Tolerierung einer Tangentenebene

15.4 Tolerierungsprinzipien

15.4.1 Bedeutung

15.5 Definition der Materialprinzipien in ASME

15.5.1 Struktur der Toleranzprinzipien 15.5.2 Unterschiede in der Begriffsdefinition 15.5.3 Anwendung einer Materialbedingung

15.6 Form- und Lagetoleranzen

15.6.1 Ebenheitstolerierung bzw. Koplanarität 15.6.2 Profil- und Positionstolerierung 15.6.3 Mehrfachtoleranzrahmen 15.6.4 Profiltoleranzen

16 Referenz-Punkt-Systematik (RPS)

16.1 Toleranzen im Fahrzeugbau 16.2 Fahrzeug-Koordinatensystem 16.3 Die „3-2-1-Regel“ 16.4 RPS-Symbolik 16.5 Verfahrensweise für Baugruppen

17 Geometrische Produktspezifikation/GPS

17.1 Konzeption 17.2 Normenkette

18 Erfahrungswerte für Form- und Lagetoleranzen 19 Übungen zur Zeichnungseintragung

19.1 Geometrische Toleranzen in Zeichnungen 19.2 Eintragung von Formtoleranzen 19.3 Eintragung von Profiltoleranzen 19.4 Eintragung von Lagetoleranzen

19.4.1 Richtungstoleranzen 19.4.2 Ortstoleranzen

19.5 Eintragung von Bezügen 19.6 Oberflächensymbole in technischen Zeichnungen

20 Normgerechte Anwendungsbeispiele 21 Fallbeispiele 22 Im Text verwendete Zeichen, Abkürzungen und Indizes

22.1 Zeichen und Abkürzungen 22.2 Indizes 22.3 Kurzzeichen Langenmaße, Form- und Lagetoleranzen

Literaturverzeichnis Sachwortverzeichnis

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